Gunnar Hagman: Digitaliseringen avgörande för miljö- och hållbarhetsarbetet i byggbranschen

Det har gått snart fem år sedan Gunnar Hagman tog över posten som VD för Skanska Sverige, när han i slutet av 2016 efterträdde Pierre Olofsson. Som ansvarig för ett av Sveriges största byggföretag ser han inte bara till att man bygger säkert – utan strävar även efter att få med hållbarhetsaspekten i alla delar av verksamheten. Digitaliseringen underlättar det arbetet. Men det finns även utmaningar på den fronten – inte minst när det kommer till lagstiftningen menar han. 

 

Hur kommer byggnads- och konstruktionslandskapet att se ut efter pandemin tror du? 

Det är en spännande fråga. Något som har stuckit ut är att bostadsmarknaden varit överraskande stark ända sedan förra sommaren. Det är kanske först nu som vi ser att det planar ut något. Troligtvis börjar fler och fler personer att lägga pengar på andra saker än sitt boende. Man kanske vill återvända till jobbet och spenderar inte lika mycket tid hemma. Därför svalnar bostadsmarknaden av litegrann och blir lite mer “normal” nu när pandemin klingar av.  

Sedan har många kommuner och regioner haft ansträngda finanser och fått statligt stöd. Inte bara i Sverige utan även i andra länder. Även detta måste trappas ner och då finns en risk att det kan bli en tuffare marknad. Men – alla prognoser pekar på att det blir en ganska stark ekonomi generellt i samhället och även för vår bransch. Så jag skulle säga att det ser ganska positivt ut.  

 

Efterfrågan på smarta byggnader ökar som svar på behovet av mer hållbara bostadsutrymmen. Vilka smarta byggtrender kan vi förvänta oss 2022? 

Om vi tar bostäder som exempel tror jag att fler och fler insett att man kommer att spendera mer tid hemma och jobba hemifrån i större omfattning än man har gjort tidigare. Det gör att kravet på att hitta en avskild arbetsplats i sin bostad kommer vara något man värderar högt. Givetvis ställer det krav på bra teknik likt fiberuppkoppling som man har i de flesta projekt idag.  

Tittar man sen på kontorsbyggnader tror vi på Skanska att dessa också kommer spela en viktig roll framgent, men det kommer att vara utmanande som företag att skapa samma “sköna känsla” som det är att vara hemma. Arbetsplatsen kommer att behöva vara mer som en magnet. Trevlig, energigivande, och kreativ. Mer av en mötesplats än bara ett skrivbord att sitta vid. Det är inte minst viktigt för att kunna attrahera de smartaste och bästa medarbetarna.  

Sen är det klart att hela digitaliseringsprocessen är i en form av brytpunkt nu, något som startade innan pandemin. Det har varit mycket förberedelser för smarta byggnader och göra de mer integrerade med datorverktyg. Det tror vi kommer att ta fart nu på allvar. Tekniken är så pass billig och datakraften så pass stor. Det finns även exempel på techjättar som investerar stora pengar i byggsektorn. 

 

Vilka är de viktigaste utmaningarna för bygg- och fastighetssektorn när det gäller just hållbarhet. Vad är förhållandet mellan digitalisering och hållbarhet?  

Man får se lite på kort och lång sikt när det gäller hållbarhet. Vi har satt som mål som många företag att gå ner till noll klimatpåverkan till 2045 och en halvering till 2030. Den planen bygger bland annat på att vi måste minska CO2-påverkan av stål, cement och fossila bränslen. Just cement har blivit en aktuell fråga i Sverige under sommaren som många noterat med Cementas tillstånd som nekades i Mark- och miljööverdomstolen. Det tycker jag var mycket tråkigt eftersom jag vet att Cementa fortfarande har höga ambitioner när det kommer till koldioxidneutral tillverkning av cement på Gotland.  

Cement står kanske för en tredjedel av alla utsläpp i Sverige i byggbranschen som helhet. Om vi tvingas köpa den från länder likt Kina, Turkiet eller Algeriet som verkar vara enda alternativet, ja då kommer utsläppen att vara större än de är idag. På kort sikt är jag lite bekymrad måste jag säga. Det är ganska tydligt att vår miljölagstiftning troligtvis behöver ses över och reformeras. Vi behöver göra en väldigt dramatisk omställning till grön produktion av stål, elektrifiera mer och bryta exempelvis kobolt som kan användas i batterifabriker. Alla inser efter FN:s senaste klimatrapport att tiden är knapp. 

Just när det gäller klimatet skulle jag säga att digitalisering är en förutsättning för att kunna uppnå en väldigt låg klimatpåverkan. Det är helt avgörande med ny teknik om vi ska kunna göra medvetna och kvalificerade val av material och produktionsmetoder. Inte minst för att få beslutsverktyg som gör att vi kan fatta vettiga beslut och därmed en låg klimatpåverkan. 

 

Skanska banar väg för hållbara lösningar inom byggbranschen. Är företaget på väg att nå sina hållbarhetsmål om koldioxidneutralitet innan 2045? 

Jag tycker att när det kommer till de delar som vi kan påverka själva ser vi en väldigt bra utveckling. Då tänker jag på sådana saker som att om vi har möjlighet att välja fossilfritt bränsle, ja då gör vi det. Den utvecklingen går ganska snabbt och vi har fler och fler kunder som kräver detta också. När det kommer till stål respektive cement är vi beroende av materialleverantörerna. I Sverige har vi två stora företag som vill tillverka koldioxidneutralt stål. Både HYBRIT som är ett samarbete mellan LKAB, SSAB och Vattenfall och H2 Green Steel som är ett fristående privat företag. Jag tycker det är jättespännande. Till 2045 är min förhoppning att vi kan ha fossilfritt stål till byggindustrin och att vi även kan återvinna material i en mycket större omfattning likt beton. 

Cirkulärt byggande är en superviktig del och jag tycker det går framåt. Vi har våra första helt klimatneutrala bostäder som vi har sålt i år och vi har startat ett nytt kontorsprojekt i Malmö i Hyllie som också är helt koldioxidneutralt räknat enligt vår livscykelanalys som bland annat bygger på att att tillverka solenergi i det här fallet i de här projekten som neutraliserar de utsläppen man har åstadkommit under själva byggprocessen. Vi försöker även jobba med att minimera vår påverkan ytterligare så klart genom smarta materialval och partnerskap med en del leverantörer av material. Och givetvis vill vi ha fler kunder som ställer tuffa krav på oss och som gärna vill utveckla klimatneutrala byggnader tillsammans med Skanska. Vi gör inte det här helt själva – det är en insikt som vi har.  

 

Det låter verkligen som att det går framåt och att framtiden ser positiv ut. 

Man måste vara positiv tycker jag. Man får inte blunda för att det finns utmaningar längs vägen som är ganska stora. Men redan idag finns de tekniska lösningar som krävs. Sen är frågan mer om vi kommer att hinna ställa om i den hastighet som krävs. Jag är själv personligen bekymrad och många med mig så klart. Det känns som att klimatförändringarna går fortare än vad forskare och experter har trott i sina scenarier och det känns bekymmersamt. 

Sustainable Manufacturing: Do the Opportunities Outweigh the Challenges?

Supply chain resilience is the top business priority for manufacturing companies in 2021. This finding is no surprise as investors have been putting more effort into implementing sustainability programs. Kemira’s Senior Vice President of Global Supply Chain, Jori Fabricius, states that “no company today can say that sustainability does not have a role in their business strategy.”  

There is pressure on the manufacturing industry to ramp up sustainability efforts not just from an environmental standpoint, but in terms of readiness and continuity. This article provides an overview of the opportunities and challenges in four key areas related to sustainability — green manufacturing, digitalization and technology, smart factories, and talent management.

 

Green Manufacturing  

 

According to Fictiv’s 2021 State of Manufacturing Report, 40% of respondents are increasing investments in sustainable manufacturing to reduce carbon emissions and slow down future environmental degradation. The spotlight is on companies with textile-based products, where the environment bears the brunt of unsold inventory. Here’s an alarming statistic: 20% of the 100 billion garments produced annually are buried, shredded, or incinerated.  

Fortunately, companies like Vestre want to prove that sustainability is not only necessary but profitable. 

It is possible to operate a profitable manufacturing firm in Scandinavia. It is possible to build a business based on longevity and sustainability. It is possible to self-generate sufficient solar power for all operations. It is possible to phase out materials that are harmful to the environment.”  

 

Opportunities:

  • Lean manufacturing is the gateway to zero-waste operations, using AI and IoT to transform green considerations into lean initiatives. For example, the Saturn Kanban implementation saved General Motors 17 tons of air emissions and eliminated 258 tons of solid waste per year.  
  • On-demand manufacturing makes supply chains shorter and more efficient by eliminating unnecessary production and reducing harmful waste. Also known as cloud manufacturing, the market is predicted to reach $112 billion by 2024.  
  • Circular economy frameworks extend the lifecycle of products and can be applied to every stage of the value chain. IKEA leverages AI and data analytics to identify the best locations for returned items so that they can be recycled and sold instead of ending up in a landfill.  

Challenges:

  • Hurdles in traceability and transparency throughout the supply chain, as well as different definitions of sustainability across cultures, can jeopardize sustainability efforts. Organizations need to communicate their sustainability goals with suppliers and partners alike.  
  • Lack of education among consumers on the environmental or social consequences of their purchases can render sustainable efforts useless. 
  • Missing infrastructure stands in the way of sustainable efforts. Replacing an entire supply chain is a mammoth task and does not happen overnight. For example, shifting from oil-based materials to bio-based ones. 
  • Sustainability is a costly investment. Therefore, leaders must implement change management carefully, considering regulations and investors’ needs.  
 

Digitalization and Tech Investments  

 

study by IBM and The Manufacturer states that 67% of manufacturers have accelerated digital investments due to COVID-19. Digitalized processes provide real-time information and relevant metrics to help manufacturers with decision-making. Smart tech adoption has been delivering strong results in terms of cost savings, waste reduction, and productivity. The top five technologies according to manufacturers are cybersecurity, advanced data analytics, automation, IIoT, and AI.  

 

Smart Factories  

Smart factories are the heart of smart and sustainable manufacturing. No smart factory is alike as the combination of technologies differs by manufacturing approaches and industry. Therefore, smart factories are hyper-flexible, self-adapting, and scalable manufacturing entities.  

Examples of notable smart factories are HP’s Smart Manufacturing Application and Research Centre (Smarc) in Singapore and the U.S Clean Energy Smart Manufacturing Innovation Institute (CESMII). Both factories are fortified with technologies such as 3D printing, robotics, and analytics to develop new solutions and standardize processes across a global network of operations.

 

Opportunities:

  • End-to-end operations visibility allows traceability of products from manufacturing to delivery. This also allows for real-time and remote asset monitoring.  
  • Machinery utilization management with maintenance predictability reduces downtime. Equipment and products can be tested for malfunction and quality control. This results in fewer errors and human intervention for machine repair.  
  • More efficient planning for consumer demand with accurate material flow and assembly line processes is made possible with machine-driven data collection.  
  • Safety and optimization of working environments are improved with robotics and remote tasking. Automated processes allow operations to continue despite workforce disruption during unprecedented events like COVID-19.

Challenges:

  • Manufacturing is struggling to adopt smart technologies within the supply chain. The top five barriers that stand in the way are time and resources, securing funding, company culture, implementation, and finding the right technologies.
  • In terms of data collection and analytics, manufacturers are still working on finding cost-efficient options that fit their organizations.
  • Factories that use digital twins as part of their existing processes have to mitigate challenges in the five natural laws of digitalization —  people, lean methods, master data, connectivity, and open ecosystems.  
 

These are the five challenges that you have to master before you can even take the next big leap with AI. Without that, even a digital twin is useless. If there is no basis for this, then the digital twin is lost.” — Johann Hoffman, founder of ValueFactoring® at MR Maschinenfabrik Reinhausen GmbH.  

 

Talent Management

 

The manufacturing industry has been majorly affected in the last 18 months and work arrangements are unlikely to return to what it was before. According to Deloitte’s 2021 Manufacturing Industry Outlook, manufacturers are finding ways to reshape the workforce and their tasks to manage disruption and uncertainty. An agile and skilled workforce is a key element of a sustainable manufacturing organization.  

 

Opportunities:

  • Manufacturers can develop a talent ecosystem to incorporate digital capabilities in the workforce. A talent ecosystem allows collaboration with external partners to build stronger talent pipelines for manufacturing. For example, a partnership between a manufacturer and a technical school with train-to-hire programs and role-specific training. 41% of manufacturers have already started forming new relationships to develop robust talent ecosystems.
  • Retraining and upskilling programs for existing employees to fill ‘middle-skill’ roles that demand expertise in robots, cobots, and other forms of automation. These programs will help manufacturers reduce furloughs and increase employee retention and engagement. 

Challenges:

  • Unwillingness to change may be one of the pitfalls for traditional manufacturing companies. From the factory floor to top-level management, the adoption of new skills and their importance must be addressed. 28% of manufacturing executives state that building new skills to match evolving work environments is one of their biggest challenges.  
  • The number of specialized nonstandard roles will increase in tandem with the organization’s digital capabilities. These roles will require advanced flexibility and problem-solving skills. Manufacturers are struggling to fill these roles, as evidenced by the average monthly job postings of 400,000 in the U.S. alone.  
 

Do the opportunities for sustainable manufacturing outweigh the challenges?

 

The answer is a hard yes. Supply chains are still reeling from the impacts of the pandemic and face new hurdles every day. Sustainable manufacturing is a viable solution for resilience and readiness, offering a much-needed ray of hope to manufacturers around the globe.

Henrik Von Scheel: Knowing What it Takes For Businesses To Excel in Industry 4.0

Henrik von Scheel became a household when he introduced and originated the concept of the “4th Industrial Revolution” (Industry 4.0), in addition to his many works in triggers global themes, national economies practices, reset policies, influences in GDP growth, and shaping the performance of the fastest growing Fortune 100 companies.

Hailed by Financial Times as one of the leading authorities on strategy and competitiveness, von Scheel breaks down the different stages and focuses that organizations today need to be aware of to excel as a business in the fourth industrial revolution.

Knowing_What_It_Takes


The 3 Stages of Adoption To Deliver Business Value

Industry 4.0 has introduced a new age of disruption that’s rendering old methods and systems obsolete. At the same time, it has allowed different industries to carve a path towards innovations, new ways of thinking, and most importantly, new drivers to enhance business value for customers.

While different industries have different drivers, von Scheel believes that in Industry 4.0, there are three common stages of adoption that organizations should integrate into their business strategy to further drive productivity and excel in today’s competitive landscape.

Stage 1: Increasing Operational Excellence

To stay in business, organizations need to focus on Operation Excellence for non-core activities like Human Resources, Finance, and Procurement, to consistently perform and deliver.

Industry 4.0 pushes the development and integration of emerging technologies such as IoT, Artificial Intelligence, Cloud Computing, Advanced Analytics, and more. These technologies will be crucial for increasing productivity, lowering risks, cutting costs, and operational efficiency.

Stage 2: Improving Growth

The essence of growth is that you are better than your competitors,” notes von Scheel. While most organization’s competitive competencies only constitute about 15% of their strategy, it’s still a key area to improve for organizations to further drive growth and productivity.

The advent of Industry 4.0 has introduced applicable systems such as Smart Supply Chain Management, Smart Products, Integrated Ecosystems (upstream/downstream), Smart Automation, and Smart Contracts (through Blockchains), to further streamline growth for a business.

Stage 3: Increasing Competitiveness

Differentiation will be the “X-Factor” for organizations to excel in an increasingly competitive landscape. For von Scheel, Differentiation is “what you do, every day, through repeatable activities to serve your customers better than the competition.

The rarity and difficulty of this discipline mean it only constitutes 5% of an organization’s strategy as it can take months to develop and define an organization’s Differentiation. However, with Industry 4.0, early adopters can speed up the process through emerging service products or business models such as Bioinformatics, Nanotechnology, or Quantum Technology, to put themselves at a true competitive advantage.

Different Levels of Productivity Drivers For Manufacturers

While the stages of adoption can apply to different industries at different levels, the same can’t be said when it comes to applying key value drivers that can capture impact scale and streamline productivity in the age of Smart Manufacturing.

Von Scheel points out the different value drivers factors that can define the productivity imperative for manufacturers of different levels and ensure high-level productivity in Industry 4.0:

Small-lot (Focus on optimizing efficiency): Here, the key value drivers are an integrated product data model from engineering to commissioning, digital worker enablement, and data-driven Overall Equipment Effectiveness (OEE) optimization.

Mass-customized production (Focus on certain degrees of product variance): To uphold high output and consistent quality while enabling a certain degree of product variance, organizations need to integrate closed control loops (enabled by sensor-based, in-line quality inspection), flexible routing, scheduling, load balancing and performance management, and the extension of automation to final assembly.

High-volume production (Focus on fully automated production and maximized OEE): Similar to mass-customized production, the key value drivers will still be on closed control loops through sensor-based in-line quality inspections and transitioning the remaining areas of manual labor through automation and traceability.

Scaling Up Business With 3 Key Principles of Industry 4.0

For businesses to scale up efficiently at the age of Industry 4.0, von Scheel highlights an organization’s need for “focusing on value, mobilizing the organization, and innovating the infrastructure.

To capture value at scale, von Scheel outlines 3 key principles that organizations need to adhere to:

  1. Think value-backward, not technology-forward. Focusing on the key value drivers and establishing a compelling Industry 4.0 vision is crucial.
  2. Be people-centric, not tool-centric. Clear business leadership mindsets and top-management support should be a priority for Industry 4.0 transformations and capability building.
  3. Innovate the infrastructure towards integrated technology stack. Before an organization can scale globally, the infrastructure should enable local operations and establish as many use cases deliver value through on-premise infrastructure.

Establishing and integrating these key principles will help with scaling in the Industry 4.0 era and help build a solid foundation for consistent growth throughout the scale-up period of businesses.

As the 4th Industrial Revolution continues to take place, it’s becoming increasingly important for businesses to be fully prepared to adapt to the needs of the Smart Manufacturing age.

While this article only scratched the surface on what actions businesses should take, Henrik von Scheel will explore deeper insights and strategies for Industry 4.0 and Smart Manufacturing with his workshop: Industry 4.0 Masterclass – Putting The Industry 4.0 Into Practice. Join von Scheel and more at the 2nd Annual Smart Manufacturing 2020, taking place on the 25th – 27th March at Kuala Lumpur, Malaysia.